Глава XI

«320 АТМОСФЕР»

Одна лошадиная сила равна 736 Вт. Для поворота 30-тонного вала и 50-тонного ротора для одного только компрессора в строящемся цехе метанола теперь потребовалось бы 6115 лошадей. Их в январе 1965 года заменил электродвигатель мощностью 4,5 тыс. кВт (всего же двигателей в цехе были десятки). Размах нового цеха вселял трепет. Для обеспечения его пуска на заводе была построена самая крупная для того времени электроподстанция под напряжением 6 кВт N 15, из участка 21 цеха вновь был образован отдельный цех электроснабжения №12, который возглавил И.Федоров. А для того чтобы будущее масштабное производство было обеспечено мощностями, 23 января 1965 года в 20 км к востоку была пущена Новочеркасская ГРЭС, куда, кстати, теперь пошел антрацит, ранее поставлявшийся на НЗСП…

1-й компрессор и все установки для производства метанола были практически смонтированы уже в ноябре 1964 года. И тогда же приступили к пробным пускам компрессора, испытаниям и опрессовке системы. Начальник цеха Тобиас Томасович Мергенталер, зам. главного инженера по новой технике Борис Иванович Ежеченко, зам. начальника цеха Михаил Наумович Голянский, начальник установки синтеза Дмитрий Иванович Павлов, старшие механики цеха Василий Тимофеевич Терехов и Виктор Дмитриевич Банников, тогда — начальник установки ректификации, а ныне начальник 1-го производства Виктор Степанович Кудинов, начальник смены Виталий Иванович Обухов, старший мастер Иван Николаевич Бурдюгов, аппаратчики — Виктор Григорьевич Маташов и Петр Васильевич Новичков, машинист Владимир Антонович Мясников и другие (в смене на одном компрессоре работало свыше 200 человек) в эти дни не покидали цех ни днем ни ночью. Ровно 2 недели с 1 по 15 декабря 1964 года их не видели дома. Кровати стояли в красном уголке. Еду, чтобы им не отвлекаться, приносили прямо в цех. В результате 14 декабря им удалось впервые толкнуть и опробовать компрессор.

B январе пусконаладочные работы продолжились. Установку ректификации до получения собственного продукта испытали на привозном метаноле-сырце. Наконец, 30 января Государственная комиссия приняла цех в эксплуатацию. В течение февраля, параллельно с горячими испытаниями и отработкой режимов управления процессом, все рабочие цеха сдавали экзамены по итогам пройденных курсов обучения работе с высоким давлением. Шутка ли — 320 атмосфер! Новое оборудование, новый сложнейший многоуровневый цикл безостановочного производства! 250-тонный компрессор сжимал конвертированный газ в 6 ступеней. На первой ступени в огромном (диаметр 1,4 м) цилиндре, газ сжимался до 2,3 атмосфер, на второй в цилиндре вдвое меньшем — до 11 атмосфер, и так далее: на пятой — до 180 атмосфер, на шестой — до 320. Последний цилиндр был в 150 раз меньше первого (диаметр 130 мм). На каждой ступени газ при сжатии разогревался, до 180°С и потому после каждого сжатия проходил сквозь холодильники. Контактируя с маслом поршней и цилиндров, газ нуждался в маслоочистке, после каждой ступени проходя через аппараты очистки с активированным углем. Затем подготовленный газ направлялся в систему, где при огромной скорости (160 тыс. куб. в час) под давлением и при температуре 380°С многократно циркулировал через зону катализа.

Поскольку давление в таком объеме неминуемо падало, для его поддержания на каждой установке синтеза работало еще по два циркуляционных компрессора (тогда — новейшее слово техники, которое также надо было освоить нашим механикам!). Вообще проект новочеркассского метанола, разработанный Головным Институтом азотной промышленности (главный инженер проекта Паисс) во многом был совершеннее, но и тем самым сложнее. Невиданное количество новой техники и автоматики. Особенно сложно было устройство новых комбинированных агрегатов синтеза.

Агрегаты синтеза представляли собой 18-метровые колонны диаметром 1 метр общей массы 120 тонн, внутри которых вертикально установлены спиральные 500-кВт подогреватели и 5 горизонтальных полок с цинк-хромовым катализатором, проходя сквозь которые компоненты газа, вступали в реакцию: CO + 2H2 = СHзОН.

Для замены катализатора или (не дай бог) подогревателей, приходилось снимать 22-тонную крышку агрегата. 22 гайки, каждая из которых весила по 22 т, откручивались 600-мм ключом, который били 200 кг. болванкой, раскачиваемой на подгоняемом кране. Однажды в шахту колонны уронили кувалду. Всем цехом доставали. Это для примера одна из сотен операций, показывающая трудоемкость и, позвольте ввести новый термин, «кувалдоемкость» технологии образца 60-х. Однако внутри этих нержавеющих колонн совершалось чудо.

Прореагировавший газ конденсировался в холодильниках и выпадал в виде жидкого метанола, очищался в сепараторе от грубых примесей и поступал в колонны ректификации для тонкой очистки, откуда уже шел в хранилища. Приведенное описание лишь едва отражает масштаб и сложность производства, оснащенного тысячами приборов и сотнями дополнительных установок и аппаратов, зависящего от строгого соблюдения режимов давления и температур, причем очень сложных и динамичных режимов, требующих от операторов высокого внимания и профессионализма. Надо отдать должное, руководство завода максимально ответственно подошло к формированию кадров нового цеха. Уже во время строительства определили кого персонально, из какого цеха и на какое конкретно рабочее место можно будет поставить в новом цехе» Соответственно, подыскивали им замену, объявили набор необходимых профессий, а самих «гвардейцев отправляли за опытом в Северодонецкий химкомбинат, где уже работало производство метанола. Среди таковых был и будущий (нынешний) главный инженер завода, а тогда слесарь Павел Романович Олешко. Старшим же в группе был Алексей Васильевич Малышкин, с 1957 года работавший в реакторном цехе старшим аппаратчиком установки нейтрализации и зачисленный в отряд метанольщиков как опытный специалист по высокому давлению, с которым он работал еще раньше на целлюлоидно-пороховом заводе и в армии, будучи механиком по высотному оборудованию самолетов. Алексей Васильевич и сегодня работает в 9-м цехе, в развитие которого он в свое время немало привнес в должности инженера-технолога установок синтеза.

Северодонецкий комбинат не мог не поразить воображения стажеров. О масштабах будущего производства все уже догадывались, видя, как на НЗСП под один только компрессор заливается триста самосвалов бетона, но в Северодонецке они увидели не один, а 38 компрессоров. По размерам своим комбинат был больше, чем все новочеркасские заводы-гиганты вместе взятые. От проходных к цехам ходили десятки маршрутных автобусов. А если компрессоры входили в резонанс (что пресекалось маневрами мостового крана по цеху), могли обрушиться любые конструкции. Впрочем, чем артиллерийские орудия, «стреляли» аварийные клапаны сброса давления (обычное дело при работе с 320-ю атмосферами). А при аварийных сбросах газа в атмсоферу стоял оглушительный рев, люди ходили в антифонах (шлемах) и переговаривались с помощью мимики и жестов, которые за годы были отточены в своеобразный язык, понятный профессионалам без слов. Все это было принять, освоить, перенять и воплотить в работу на НЗСП, хотя и в несоизмеримо меньших (6 против 38) масштабах.

Для тех, кто не уезжал, организовали курсы на месте. Вел их Павлов, ранее работавший на метаноле в городе Губаха. Не ошиблись и с кандидатурой начальника цеха. Тобиас Томасович Мергенталер, по национальности немец, которого в русском варианте все звали Анатолием, был человеком, что называется прошедшим «и Крым и медные трубы». Он родился в Крыму (15 сентября 1919 года в деревне Охары в семье крестьянина). Но теплый мягкий климат и слащавая кипарисовая аркадия были не для этого человека. В 1937 году он поступил в Свердловский горный институт и, окончив его, в 1942 году возглавил Вилюйскую экспедицию министерства электротехнической промышленности по производству горных работ на 65-й параллели. Но и эта параллель оказалась слабой для него и уже с 1944 года он работает прорабом горных работ далеко за полярным кругом, за 70-й параллелью, близ порта Тикси, что дальше, чем Таймыр. В 1945-м он работал в самом порту, после северных гор познавая Северное море, а в 1946-м начал карьеру химика на сапропелитовом заводе «Богхед», где из богхеда получали жидкое топливо путем его полукоксования. Начав сменным инженером, он вскоре стал начальником ряда цехов, а потом и возглавил НТО завода. Так он теперь после вечной мерзлоты закалялся на высокие (до 1000°С) температуры и после ослепительно белых снегов и льдов — на бесконечно черный цвет кокса. Эта закалка пригодилась ему и на 17-м заводе, куда он распределился после ликвидации завода «Богхед» в связи с выработкой месторождения угля. И на 17-м заводе он поступил в самый тяжелый цех (сероочистки), вскоре став его старшим инженером. Но, видно, не взял он еще свой самый дальний меридиан, и в июле 1959 года его потребовали в Беренговское шахтоуправление Магаданской области, что на 1,5 тысячи км северовосточнее Магадана, на Чукотке, как раз на последнем 180-м меридиане, т.е. ровно на краю Земли. Только через год он вернулся на завод, который успел стать для него родным и был назначен зам. начальника цеха сероочистки. Для дальнейшего роста было обязательным вступление в партию, после чего его назначили начальником самого ответственного и сложного для всех других, но только не для него, цеха метанола. И он справился. В период обкатки оборудования и выведения процессов на технологический режим, был лишь один сбои, и то не в цехе, а на подстанции, где при пуске компрессора взорвался масляный выключатель. Обошлось без жертв, аварию, которая всех заставила быть еще более собранными, быстро ликвидировали и в результате срок освоения проектной мощности цеха, утвержденный министерством, был сокращен в 2,5 раза!

12 марта 1965 года около 7 утра это свершилось. Это было в прямом смысле потрясающе. Задрожали и ощутимо, зримо зашатались пол и облегченные стены цеха (облегченные для того, чтобы в случае взрыва последствия были бы менее разрушительны). Да что там стены цеха! От невиданной доселе мощи запущенного компрессора, где ходуном ходили 120 тонн металла, раскачалась вся земля вокруг. На соседнем заводе ЖБИ в кабинетах заплясали лампочки, а поскольку они еще и притухли (напряжение упало во всем городе), многие решили, что случилось что-то неожиданное. И в корне ошиблись: случилось долгожданное. Вскоре под новую, еще непривычную могучую мелодию мощного компрессора и гул вентиляторов приточной вентиляции, еще громче выдававших рождение нового производства, около 10 утра был получен первый метанол-сырец. А еще через неделю была отлажена ректификация. Этот крупный производственный успех был назван на банкете в ресторане «Южный», посвященном событию, логическим завершением ППППК -правильной политики планирования подготовки кадров». После чего эта политика на заводе, впрочем, не завершилась, а получила дальнейшее развитие в виде первого в области ПКПСРКПП — перспективного (на 1966-70 г.г.) комплексного плана социального развития коллектива промышленного предприятия, включавшего в самую первую очередь вопросы всемерного повышения квалификации и уровня образования рабочих, от которого, как уже не раз приходилось убеждаться, на химическом производстве зависело все. Цех метанола, несмотря на то, что пока был пущен только один компрессор из трех планировавшихся, сразу стал ведущим на производстве. В течение первого года на одном компрессоре было произведено 30 тысяч тонн спирта, необходимого азотной промышленности страны для производства изопренового каучука и пластмасс. Переориентация производства позволила НЗСП выйти из подчинения ГУИЖТ, перейдя в объединение «Союзазот». Богатейшая структура, в которой НЗСП оказался по объемам производства на самых последних позициях, тем не менее, могла выделять заводу на новое оборудование миллионы рублей в год, и если цех метанола до пуска первого компрессора строился 4 года, то теперь, уже в конце 1965 года был пущен второй компрессор, а летом 1966-го — третий, каждый производительностью по 35 тысяч тонн в год. Несмотря на высокое потребление электроэнергии (1050 кВт на 1 тонну), метанол новочеркасского производства в те годы, когда стоимость электроэнергии была разумной, был самым дешевым по себестоимости в стране. Дешевле, чем Северодонецкий, Губахский, Ангарский, Новгородский или любой другой, поскольку наша технология пароуглекислотной конверсии была дешевле технологии кислородной конверсии. Себестоимость тонны метанола была на уровне 90 руб. против 130-140 рублей. И со временем все сокращалась и сокращалась за счет внедрения рацпредложений, оптимизации режимов и других изыскиваемых резервов — технических и человеческих. Творческая бригада рационализаторов цеха метанола была лучшей на заводе. Только за 1965-66 гг. по предложениям ее членов было внедрено 20 новшеств с эффектом более 200 тысяч рублей.

А в целом по заводу новаторы за два года сэкономили 1,3 млн. рублей. Так, например, огромной экономией обернулось решение коллективом цеха катализаторов проблемы внеколонного восстановления цинк-хромового катализатора для синтеза метанола. Водород, необходимый для этого, получали железо-паровым способом: Fe + HZO = FeO + H2. Источником железа служил сидерит (FeCOз), технология восстановления которого также была отработана. В результате наш метанол занял первое место в стране по объему выхода продукции с единицы катализатора. Качество его тоже было одним из лучших. Уже с 1966 года он пошел на экспорт в ФРГ.

(Продолжение следует)